S-p.su

Антикризисные новости
122 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Анализ несоответствий на предприятии

Анализ несоответствий. Выявление и классификация их причин

Автор статьи: Губарев Андрей Викторович, кандидат технических наук.

Проводя периодический контроль качества на различных производственных операциях или осуществляя контроль готовой продукции мы ведем учет дефектных изделий, заполняя контрольные листки, рассмотренные в предыдущей главе. Конечно же, цель этих действий состоит не просто в учете, хотя нельзя отрицать, что он тоже имеет определенное значение для организации, а в дальнейшем достижении понимании природы появления дефектных изделий и снижении их числа.

Когда в организации заходит речь о снижении числа дефектов, то достаточно часто приходится иметь дело с сопротивлением персонала, встречающего такие идеи словами: «Столько же дефектов у нас было на прошлой неделе, в прошлом месяце, в прошлом году! Их просто не может быть меньше!». В таких случаях первоочередной задачей является убеждение руководителей и сотрудников, что сокращение числа дефектов возможно. Каждый сотрудник должен в это поверить и быть готовым оказать необходимую помощь в их выявлении причин их появления. Ведь абсолютно у каждого дефектного изделия есть определенная причина, обусловившая его появление!

В общем случае существует огромное количество факторов, влияющих на качество продукции и, как следствие приводящих к возникновению дефектов.

Например, дефекты могут возникать в следующих случаях:

1) Допущены ошибки в планировании процесса (установлены неподходящие методы выполнения работ, пропущены контрольные операции и т.д.). Например, если установлен неверный способ достижения шероховатости поверхности, то с большой долей вероятности можно утверждать, что многие изделия будут дефектными;

2) Отклонения от требований технологических документов в ходе вы­полнения операций. Например, неверная установка изделия при шлифовании может привести к возникновению дефектов;

3) Износ производственного оборудования, несвоевременное проведение профилактических мероприятий;

4) Применение неутвержденных комплектующих, комплектующих и материалов низкого качества, в том числе поступающих от непроверенных поставщиков;

5) Случайные ошибки рабочих во время выполне­ния операций.

6) Случайные колебания параметров производственной среды.

Случаи с первого по четвертый можно предотвратить, приложив определенные усилия, так как причины их возникновения предсказуемы.

Совершенно другая ситуация с двумя последними случаями, многие их этих случайных событий предсказать очень не легко, в особенности ошибки рабочих. Ведь если колебания параметров производственной среды во многом зависят от инфраструктуры, состав и характеристики которой относительно постоянны, то персонал больше подвержен изменениям в связи с текучестью кадров. Каждый человек индивидуален, и каждый новый рабочий ввиду своих особенностей может новые случайные ошибки, не свойственные уже работающему персоналу.

И в том и в другом случае основной причиной появления дефектных изделий и вообще изделий с отличающимися параметрами (пусть даже в пределах поля допуска) является изменчивость (вариабельность).

В общем случае, для того чтобы все изделия были одинаковыми должно выполняться как минимум шесть условий:

1) Изделия должны изготавливаться из материалов и комплектующих одинакового качества;

2) Изделия должны изготавливаться на одинаковом оборудовании (в том числе и с одинаковым износом), с одними и теми же настройками;

3) Производство должно осуществляться по одной технологии;

4) Персонал, выполняющий различные операции технологического процесса должен обладать одинаковой компетентностью, умениями и навыками и т.д.;

5) Производственная среда должна иметь неизменные параметры (постоянные температура воздуха, влажность, запыленность и т.д.);

6) Контроль должен выполняться одним и тем же методом и с одинаковой тщательностью.

При выполнении указанных условий возможно два варианта, либо все изделия окажутся годными, либо все бракованными (например, при одинаковой неверной настройке всех станков).

В реальной же ситуации обычно из всей массы произведенной продукции часть является дефектной. При этом все годные изделия обладают разными значениями параметров, в пределах допусков. В условиях реального производства невозможно получить абсолютно идентичные изделия. Для данной ситуации в метрологии существует аксиома: «Не бывает двух одинаковых результатов измерений (параметров, изделий и т.п.), бывают недостаточно точные средства измерений».

Итак, почему же некоторые изделия являются дефектными? Как уже было замечено выше, всему виной изменчивость. Ни одно из указанных шести условий на практике не может выполняться, по крайней мере, в течение длительного периода времени. Характеристики материалов и комплектующих непостоянны (ведь для нашего поставщика они являются продукцией), настройка оборудования, с течением времени сбивается и требует корректировки, в течение дня меняется психофизиологическое состояние персонала и т.д.

Необходимо понимать, что не всегда невыполнение хотя бы одного из шести условий приводит к дефектам. В процессе сборки конструкции использование сборщиками отверток разных типов едва ли может привести к каким-либо дефектам, в то время как применение при контроле различного измерительного оборудования может существенно повлиять на результат измерения. Если сборку конструкции производить при разных температурах окружающей среды (например, при +15 и при +25 ◦ С), то это также не приведет к дефектам, однако проведение измерений при разных температурах часто дает различные результаты.

Читать еще:  Анализ деятельности спэу

При решении задачи управления качеством необходимо уметь разделять причины возникновения дефектов на две группы:

1) Причины, оказывающие существенное воздействие на результат. Таких причин редко бывает много и именно на их выявлении необходимо сосредоточить основные усилия.

2) Причины, не оказывающие существенного воздействия. Причины данной группы многочисленны, и полностью оградить продукцию от их воздействия не представляется возможным.

Таким образом, число причин, вызывающих дефекты невелико, и их можно выявить, применив анализ Парето.

Анализ несоответствий на предприятии

1. Ответственность руководства:
Политика в области качества не отражает требований Государственного заказчика,
Не документирована (не выполняется процедура доведения Политики в области качества до персонала предприятия),
Руководство предприятия не принимает на себя ответственность за реализацию Политики в области качества,
Отсутствует матрица распределения ответственности,
Не определены требования к ресурсам (отсутствует обеспечение соответствующими ресурсами), в том числе для проведения внутренних проверок СМК,
Не документирована (не выполняется) процедура анализ СМК со стороны руководства.

2. Система менеджмента качества
Отсутствует Руководство по качеству,
Отсутствуют документированные процедуры СМК,
Процедуры СМК не выполняются или неэффективны,
Не документирована (не выполняется) процедура планирования качества.

3. Анализ контракта
Не документирована (не выполняется) процедура анализа контракта,
Не ведутся протоколы анализа контракта.

4. Управление проектированием
Не документированы (не выполняются) процедуры планирования проектирования и разработки,
Не документированы (не выполняются) процедуры анализа проекта,
Не регистрируются данные анализа проекта.

5. Управление документацией и данными
Не документированы (не выполняются) процедуры управления документацией и данными,
Не определен перечень документации и данных, подлежащих управлению,
Не документированы (не выполняются) процедуры изменения документов и данных.

6. Закупки
Не документированы (не выполняются) процедуры оценки субподрядчиков,
Отсутствует одобренный МО перечень поставщиков,
Не документированы (не выполняются) процедуры выбора субподрядчиков в применении к подбору временных трудовых коллективов и взаимоотношений с ними,
Не ведется регистрация данных о качестве продукции приемлемых поставщиков,
Не документированы (не выполняются) процедуры проверки закупаемой продукции.

7. Управление продукцией, поставляемой потребителем
Не документированы (не выполняются) процедуры управления продукцией, поставляемой потребителем,
Не мотивировано отсутствие процедур по управлению продукцией, поставляемой потребителем.

8. Идентификация и прослеживаемость продукции
Не документированы (не выполняются) процедуры идентификации и прослеживаемости продукции.

9. Управление процессами
Не документированы (не выполняются) процедуры управления процессами,
Отсутствует документация на рабочих местах,
Не документированы (не выполняются) процедуры управления инструментом,
Не документированы (не выполняются) процедуры управления заготовками, готовой продукцией на рабочих местах,
Отсутствуют критерии качества исполнения работы,
Отсутствуют или не выполняются графики обслуживания, планово-предупредительного ремонта оборудования,
Нарушаются требования безопасности труда и промышленной санитарии,
Не определены, не аттестованы специальные процессы, отсутствуют контрольные образцы,
На рабочих местах находится неучтенная документация.

10. Контроль и испытания
Не документированы (не выполняются) процедуры входного контроля и испытаний, контроля и испытаний в процессе производства, окончательного контроля и испытаний,
Не аттестовано испытательное оборудование,
Первичная аттестация испытательного оборудования проведена с нарушениями (без участия органов метрологического надзора),
Истек срок аттестации испытательного оборудования.

11. Управление контрольным, измерительным и испытательным оборудованием
Отсутствует (не выполняется) график поверки средств измерений,
Метрологическая служба предприятия утратила право поверки (калибровки) средств измерений,
Срок действия аттестатов поверителей истек,
Неповеренные средства измерений хранятся вместе с поверенными,
Неповеренные средства измерений используются в работе,
Не идентифицированы поверенные и неповеренные средства измерений,
Не выполняются требования к условиям окружающей среды.
Продукция по ГОЗ принимается калиброванными СИ

12. Статус контроля и испытаний
Не документирована действующая процедура статуса контроля и испытаний,
Не выполняется документированная процедура статуса контроля и испытаний.

13. Управление несоответствующей продукцией
Не документирована (не выполняется процедура управления несоответствующей продукцией,
Отсутствует изолятор брака,
Изолятор брака неидентифицирован,
Изолятор брака находится в неудобном месте,
Не документирована (не выполняется) процедура управления продукцией, находящейся в изоляторе.

14. Корректирующие и предупреждающие действия
Отсутствует процедура предупреждающих действий.

15. Погрузочно-разгрузочные работы, хранение, упаковка, консервация и поставка
Не документированы (не выполняются) процедуры погрузочно-разгрузочных работ, хранения, упаковки, консервации и поставок,
Нарушаются условия складского хранения,
Используется неустановленная тара,
Нарушаются процедуры консервации продукции.

16. Управление регистрацией данных о качестве
Не определены данные о качестве, подлежащие регистрации,
Не выполняется документированная процедура регистрации данных о качестве.

17. Внутренние проверки качества
Не документированы (не выполняются) процедуры внутренних проверок,
Не прошел обучение и не аттестован персонал для проведения внутренних проверок,
Не представлен график проведения внутренних проверок,
Не выполняется график проведения внутренних проверок,
Не ведутся протоколы график проведения внутренних проверок,
Не осуществляются корректирующие и предупреждающие мероприятия по результатам проведения внутренних проверок.

18. Подготовка кадров
Не документированы процедуры определения потребности в кадрах,
Отсутствуют планы обучения и повышения квалификации,
В планах не предусмотрено обучение в области качества.

Читать еще:  Особенности методики управленческого анализа

19. Техническое обслуживание
Не документированы (не выполняются) процедуры технического обслуживания

20. Статистические методы
Не определена потребность в статистических методах,
Не документированы (не выполняются) процедуры применения статистических методов.

Данная процедура предназначена для устранения причин выявленных несоответствий и поддержания системы менеджмента качества лаборатории в эффективном состоянии

Данная процедура предназначена для устранения причин выявленных несоответствий и поддержания системы менеджмента качества лаборатории в эффективном состоянии.

Осуществление данной процедуры обеспечивается анализом причин, которые привели к появлению несоответствий, разработкой плана их устранения, регистрацией информации по каждому случаю несоответствия и предпринятым действиям, проверкой эффективности корректирующих действий.

Несоответствия могут быть выявлены в результате проведения:

— анализа претензий (рекламаций);

— контроля стабильности результатов измерений.

При планировании корректирующих действий проводится тщательный анализ несоответствий, определяются возможные причины несоответствий и пути их устранения, устанавливаются сроки реализации корректирующих действий, проводится контроль осуществления и эффективности предпринятых мероприятий.

Корректирующие действия могут быть двух видов:

— меры немедленного реагирования, когда причина несоответствия (получение сомнительных результатов, неполадки и неисправности оборудования и средств измерений и т. д.) устраняется оперативно;

— меры долговременные, когда проводимые мероприятия требуют длительного времени, материальных затрат и т. д.

При возможности быстрого и успешного устранения выявленных несоответствий непосредственно на месте их обнаружения (получение подозрительных результатов, неполадки и неисправности СИ и оборудования, применение реактивов и СО с истекшим сроком хранения, несоответствующие условия окружающей среды и т. п.) немедленно принимаются оперативные меры.

В случае отсутствия возможности быстрого и эффективного устранения несоответствий разрабатывается и реализуется комплекс долговременных мероприятий, все этапы которого документируются и подвергаются оценке.

Процедуры корректирующего действия

1. Анализ причин возникновения проблемы:

Начальник лаборатории, совместно с менеджером по качеству, проводит исследование по определению причин выявленных несоответствий и отклонению от процедур СМК:

    проверяется квалификация персонала лаборатории, проводившего измерения, проверяется метрологическое обеспечение работ, проверяется наличие, исправность СИ, ИО и ВО, использованных в ходе проведения отбора проб и проведения измерений, проверяется наличие и достаточность СО и реактивов, а также других расходных материалов.

Результаты анализа причин несоответствий являются основанием для выбора и принятия корректирующих мероприятий, действий. Начальник лаборатории совместно с менеджером по качеству выбирают корректирующие действия наиболее подходящие для устранения проблемы и предотвращения ее повторения.

2. Выбор мероприятий наиболее подходящих для устранения проблем или предотвращения их повторения, реализация выбранных мероприятий.

После оценки значимости и анализа причин организуется совещание с участием всех сотрудников лаборатории, по результатам работы которого возникла необходимость проведения корректирующих мероприятий, где обсуждаются возможные варианты корректирующих действий. При этом основным критерием выбора наилучшего варианта корректирующего действия, является его способность предотвратить повторное возникновение несоответствия. После выбора корректирующего действия назначаются сроки его исполнения, исполнитель и определяется конкретное мероприятие по его выполнению. Общее руководство работами по проведению корректирующих мероприятий осуществляет начальник лаборатории.

3. Контроль эффективности корректирующих действий:

Контроль над правильностью и полнотой выполнения выбранных корректирующих действий осуществляет начальник лаборатории. Результаты проверки и все корректирующие действия заносятся в Журнал регистрации корректирующих и предупреждающих действий. При положительном результате в лаборатории реализуются и документируются все требуемые изменения, при отрицательном результате – повторно проводится процедура корректирующих действий, начиная с анализа причин отклонений до получения положительного результата.

Оценка результативности корректирующих действий базируется на сведениях о том, удалось ли устранить нежелательную ситуацию, повторное появление несоответствий, уведомлений и избежать предполагаемых несоответствий.

В случае несвоевременного выполнения или невыполнения корректирующих действий сотрудник лаборатории докладывает начальнику лаборатории о причинах задержки или невыполнения и принимаются соответствующие меры.

Информацию о выявленных несоответствиях и проведенных корректирующих действиях и отметки об их выполнении регистрируют в «Журнале регистрации несоответствий, корректирующих и предупреждающих действий».

Контроль за выполнением корректирующих и предупреждающих действий, проверку их эффективности проводит начальник лаборатории.

Как использовать анализ корневых причин для поддержки корректирующих действий в вашей СМК по ISO 9001:2015?

Опубликовано: 19.02.2018 Рубрика: Вопрос Ответ Автор: Единый Стандарт

Источник: автором статьи является Марк Хаммар, сертифицированный в ASQ (American Society for Quality, – ред.) менеджер по качеству и деловому совершенству. Марк занимался аудитом, улучшением процессов, подготовкой документированных процедур для систем качества и систем экологического менеджмента. М. Хаммар также сертифицированный ведущий аудитор по следующим нормативным документам: ISO 9001, AS 9100, ISO 14001.

Занявшись имплементацией системы менеджмента качества (СМК, – ред.) на соответствие требованиям ISO 9001:2015 вы заметите, что корректирующие действия – один из ключевых составляющих хорошей СМК. Это было всегда так важно, что в предыдущей версии стандарта (ISO 9001:2008, – ред.) процесс корректирующих действий шел в качестве одной из шести обязательных документированных процедур. Итак, процесс имеет огромное значение для успеха СМК, тем более удивительно, как многие компании безуспешно стараются заставить корректирующие действия работать к выгоде организации.

Читать еще:  Анализ прочих доходов и расходов организации

Анализ корневых причин: наиболее важная часть корректирующих действий

Мы уже останавливались в статье «ISO 9001: разница между коррекцией и корректирующим действием» на том, что коррекция – это однократное текущее действие, которое вы предпринимаете для решения наиболее очевидных и простых проблем и устранения простых несоответствий, что позволяет сделать произведенную продукцию или оказываемые услуги пригодными к использованию. С одной стороны, требуется лишь небольшое исследование, чтобы найти такие проблемы и несоответствия и однократное простое действие для их устранения, с другой, после коррекции нельзя предпринять меры, гарантирующие не только устранение проблемы, но и устранение вероятности ее проявления в будущем.

Если вы установили, что несоответствие нельзя устранить применением только коррекции, понадобится систематизированный процесс, чтобы учесть всю глубину проблем и убедиться в том, что ничего не упущено – корректирующие действия. Читайте нашу статью «Семь шагов корректирующих и предупреждающих действий для поддержки постоянного улучшения». При использовании корректирующих действий нельзя просто обойтись поверхностным устранением следствий, требуется взглянуть глубже, найти корневую причину того, что совершена ошибка и скорректировать положение дел. Только в том случае, если устранены корневые причины несоответствий можно быть уверенными в том, что проблема на самом деле решена и не проявится вновь.

Некоторые простые, но эффективные инструменты анализа корневых причин

Есть множество способов выяснить корневую причину появления несоответствия: есть методы тонкие, а есть – весьма простые.

Например, два наиболее распространенных способа очень просты, если вы понимаете, как они работают. Эти методы позволяют убедиться, что вы проникли дальше в суть идентифицированных проблем и нашли корневые причины их возникновения, позволяющие по-настоящему избавиться от возникших проблем. Я говорю о «Пять почему» и диаграмме «Рыбья кость».

«Пять почему»: Берете проблему и просто начинаете непрерывно задавать вопрос «Почему?» пока не разматываете цепочку взаимосвязанных обстоятельств до конца. Для этого, вероятно, понадобится больше или меньше пяти раз задать вопрос «Почему?», но ровно пяти вопросов обычно бывает достаточно, чтобы прийти к корню проявившейся проблемы. Данный способ можно опробовать на примере брака детали, не подходящей к остальным при сборке:

  1. Почему деталь не подходит? – Деталь слишком длинная.
  2. Почему деталь оказалась такой длинной? – Чертеж был с ошибкой.
  3. Почему в чертеже ошибка? – Механик-конструктор не заметил несовместимость размеров соединительных частей при проектировании.
  4. Почему он не заметил? – Процесс проектирования не содержал шаг сравнения этих размерностей.
  5. Следовательно, корректирующее действие, которое следует предпринять будет состоять в введении в процесс проектирования итерационного контроля так, чтобы он был необходим даже на уровне программного обеспечения для проектирования. ПО не даст продвинуться, пока – до подготовки чертежей – нет гарантии, что совместимость деталей учтена.

Диаграмма «Рыбья кость»: еще ее называют «причинно-следственная диаграмма» – этот метод был открыт Каору Исикавой в 1968 году и служит форматом организации мозговых штурмов специалистов предприятий по вопросу о производственных проблемах. Диаграмму включают в список «семи самых простых методов менеджмента качества».

  1. Все потенциальные причины, по которым могла проявиться конкретная проблема, перечисляются под заголовками-категориями, под которые можно отнести ту или иную причину: методы, рабочая сила, оборудование, материалы, измерения, среда.
  2. После этого группа специалистов предприятия анализирует и исключает одну за другой причины, которые не являются корневой причиной. Так постепенно с привлечением данных экспериментов и анализа ситуации выводится главная корневая причина. Может выясниться, что корневых причин несколько, а не одна.
  3. Как и с первым методом, вслед за анализом планируются и осуществляются корректирующие действия по устранению проблем.

Как я уже выше говорил, некоторые сложные проблемы потребуют очень тонкого подхода и сложных методов анализа корневых причин, чтобы от них избавиться. Для некоторых случаев лучше подойдут более специализированные инструменты: планирование экспериментов, анализ методом дерева ошибок, FMEA и другие.

Анализ корневых причин: стоит усилий, особенно, когда речь идет о систематических проблемах

Особенно, когда у вас есть систематическая проблема, которая постоянно повторяется, каждый раз вытягивает из организации деньги, ресурсы, удовлетворенность потребителей. Конечно, вы захотите, чтобы ошибки не случались снова и снова. Если сделать анализ корневых причин частью вашего процесса корректирующих действий, то вы пожнете обильнейший урожай преимуществ, решив проблему раз и навсегда. К тому же, если как следует поработать однажды, то потом не понадобиться тратить столько времени и сил.

Перевод: сотрудник «Единый Стандарт» Валентин Рахманов.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты 220 Вольт
Adblock
detector
×
×